Представлен список типичных ошибок и способов, позволяющих избежать неполадок, а также устранить их
Преждевременная или запоздалая замена сменных элементов (электродов, сопел и т.д.) – первая и наиболее типичная ошибка. Так, запоздалая замена сменных элементов в большинстве случаев предполагает применение дефектных элементов, что приводит к ухудшению качества среза, снижению срока службы прочих деталей и плазмотрона в целом. Менее опасна преждевременная замена элементов, которая все же имеет негативные последствия: сменные элементы не успевают выработать полностью свой ресурс, что приводит к увеличению стоимости работ. Избежать этих ошибок сможет опытный резчик, который путем визуального осмотра определяет состояние и годность к работе сменных элементов.
Вторая, не менее существенная ошибка – использование некорректных режимов резки, которые также сокращают срок полезного использования сменных элементов. Специалисты не советуют применять оборудование на токе с превышением максимально допустимого показателя на 95%.
Халатное отношение к плазмотрону
Работа с плазмотроном не обходится без брызг расплавленного металла, грязи, металлической пыли, нагара при контакте с листами, что может привести к выходу из строя отдельных элементов и всей конструкции в целом. Именно поэтому для защиты плазмотрона используют защитный кожух, который необходимо регулярно зачищать напильником. Нуждается в зачистке от грязи и пыли и сам плазмотрон.
Недостаточный контроль расхода охладителя и плазмообразующего газа
Надежная работа плазмотрона невозможна без использования плазмообразующего газа, отвечающего определенным показателям давления, влажности и замасленности. Несоответствие последним двум свойствам приводит к появлению электрического пробоя в плазмотроне, а низкое давление станет причиной увеличения диаметра дуги, что в свою очередь повлечет за собой ухудшение качества плазменной резки, уменьшит срок эксплуатации сопла и электрода, понизит точность вырезки. Вызовет выход из строя отдельных элементов или всего плазмотрона в результате перегрева неправильное подключение охладителя или его недостаточное охлаждение.
Не до конца прорезанный металл
Непрорез или непробивка металла вызывает расплавленные брызги, которые попадают на плазмотрон. Более того, непрорез вынуждает плазмотрон работать в режиме «пробивки», что требует повышенного тока, а значит, сокращается срок его службы, возникает угроза разрушения оборудования.
Пониженная или повышенная скорость плазменной резки
Определить, что скорость резки выбрана неправильно, поможет появление на нижней кромке среза трудно отделимого грата. Более того, заниженная скорость реза приводит к увеличению ширины разреза и снижению точности вырезаемых деталей. Высокая скорость резки приводит к непрорезу деталей, отставанию дуги, в результате чего увеличивается вероятность получения неперпендикулярных кромок.
Растяжение дуги
Эта ошибка характерна для первого и последнего этапов резки, а также в процессе перехода дуги через рез. Результат – неперпендикулярные кромки реза, шероховатость поверхности и даже нестабильное горение дуги.
И самая неприятная ошибка – механическое повреждение плазмотрона, элементов его крепления в результате механического контакта с препятствиями на пути движения плазмотрона, обычно это поверхность неровного листа. Устранять поломки помогают стабилизаторы высоты, которые используются для измерения напряжения дуги, емкости межэлектронного промежутка и т.д. Но высокая скорость резки не всегда позволяет устройству вовремя сработать.
